Многи од вас често морају да раде са лимом, у процесу израде празнина потребно их је брзо и ефикасно сећи.
У овом чланку ИоуТубе аутор канала Самоделки Витмана говори о томе како је правио металне шкаре.
Овај пројекат је врло једноставан за производњу и не захтева заваривање или стругање.
Материјали
- Челична плоча са аутомобилског опруга
- Челична трака 30Кс8 мм
- М10 вијци, подлошке, матице
- Папирни папир
- Спреј за фарбање.
Алати користи аутор.
— Бугарски
- Скидање латица и резање дискова
- Машина за бушење
- Трачна брусилица
- Висе, електронски калибар верниерјезгра, кључ.
Процес производње.
Као ножеви за ово чвора Аутор је одабрао две летвице из старог аутомобила опруга. Челик је довољно јак и може да поднесе чак и јаке напоре на ивици. За дршку ће се користити челична трака 30Кс8 мм. Такође се може заменити профилном цеви 20Кс20 мм, тако да ће бити и згодније.
Први корак на покретном ножу је обележавање и окретање места за М10 спојни вијак.
Радни комад је фиксиран у примени и избушена је рупа пречника 10 мм.
Мајстор такође избуши три рупе за вијке у челичној траци.
Дакле, први нож и дршка су припремљени за даљу обраду.
Сада се врши обележавање и штанцање будућих рупа за парење на ножу.
Рупе се буше истом бушилицом на 10 мм. Након тога аутор проверава њихово усклађивање.
Избушивши рупу у углу фиксног ножа, аутор полира површину брусним брусним папиром по површини. На оба ножа морате добити равномернији авион.
Потом, користећи брусне дискове за брушење и заклопке, мајстор чини ножеве под малим углом (око 15 степени) и полира њихове површине. У овој фази је изузетно важно да се метал не прегрева, јер ће у супротном изгубити снагу и мораће поново да се очврсне. За хлађење можете користити обичну воду или лед.
Као резултат, оба ножа су готово спремна.
У следећој фази аутор прекрива производ спрејом за лакирање, са изузетком унутрашњих површина и падова ножева.
Након што се боја осуши, мајстор започиње склапање. Пре свега, он повезује дршку са ножем уз помоћ три М10 вијка и подложне плочице.
Сада су оба ножа међусобно повезана.
Аутор је задовољан урађеним радом, јер практички нема заостајања између ножева. Сада се полуге шкаре могу фиксирати у пороку и наставити са испитивањима.
Први експеримент биће плоча од поцинчаног челика дебљине 0,8 мм. За резање овог материјала таквим алатом добија се не само у правој линији, већ и под малим радијусима.
Надаље, аутор је покушао изрезати комад алуминијске плоче дебљине 2 мм. Са њом се алат готово не опипљиво труди.
Након неколико дана рада алата и сечења их разним материјалима, ножеви су остали потпуно непромењени, мајстор није пронашао огреботине ни удубљења на њима. Нажалост, аутор никада није најавио максималну дебљину сеченог метала с којим овај алат може да се носи.
Ево једног непретенциозног алата који је користан готово сваком мајстору, показало се од аутора. У погледу оптимизације, вриједно је ојачати осовину која спаја два ножа инсталирањем М14 вијака. Узгред, трошкови сличног фабричког алата на Интернету почињу од 8000 рубаља. Тако да су уштеде у случају самосталне производње сасвим очигледне.
Такође недавно чланак што се тиче израде мале машине за резање лима, користи прилично јефтину специјалну млазницу за бушилицу или одвијач.
Захваљујем аутору на једноставном, али корисном дизајну алата за резање метала у радионици!
Све добро расположење, пуно среће и занимљиве идеје!
Видео запис аутора можете пронаћи овде.